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模具知识

模具验收120条标准

2022-07-27362人次浏览
成型产品外观、尺寸、配合

1.产品表面不允许缺陷:缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白(或拉裂、拉断)、烘印、皱纹。

2.熔接痕:一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm,异形穿孔熔接痕长度小于15mm,熔接痕强度并能通过功能安全测试。

3.收缩:外观面明显处不允许有收缩,不明显处允许有轻微缩水(手感不到凹痕)。

4.一般小型产品平面不平度小于0.3mm,有装配要求的需保证装配要求。

5.外观明显处不能有气纹、料花,产品一般不能有气泡。

6.产品的几何形状,尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸(或3D文件)要求,产品公差需根据公差原则,轴类尺寸公差为负公差,孔类尺寸公差为正公差,顾客有要求的按要求。

7.产品壁厚:产品壁厚一般要求做到平均壁厚,非平均壁厚应符合图纸要求,公差根据模具特性应做到-0.1mm。

8.产品配合:面壳底壳配合——表面错位小于0.1mm,不能有刮手现象,有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。


模具外观

1.模具铭牌内容完整,字符清晰,排列整齐。

2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。

3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴,顾客另有要求的按要求。

4.冷却水嘴不应伸出模架表面。

5.冷却水嘴需加工沉孔,沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格,孔口倒角,倒角应一致。

6.冷却水嘴应有进出标记。

7.标记英文字符和数字应大于5。

8.位置在水嘴正下方10mm处,字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。

9.模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴,预复位机构等,应有支撑腿保护。

10.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上,过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。

11.模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求,除小型模具外,不能只用一个中心顶出。

12.定位圈应固定可靠,圈直径为100mm、250mm两种,定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。

13.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。

14.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向,箭头旁应有“UP”字样,箭头和文字均为黄色,字高为50 mm。

15.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。

16.模具应便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件,吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。


模具材料和硬度

1.模具模架应选用符合标准的标准模架。

2.模具成型零件和浇注系统(型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套)材料采用性能高于40Cr以上的材料。

3.成型对模具易腐蚀的塑料时,成型零件应采用耐腐蚀材料制作,或其成型面应采取防腐蚀措施。

4.模具成型零件硬度应不低于50HRC,或表面硬化处理硬度应高于600HV。


模出、复位、抽插芯、取件

1.顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。

2.斜顶表面应抛光,斜顶面低于型芯面。

3.滑动部件应开设油槽,表面需进行氮化处理,处理后表面硬度为HV700以上。

4.所有顶杆应有止转定位,每个顶杆都应进行编号。

5.顶出距离应用限位块进行限位。

6.复位弹簧应选用标准件,弹簧两端不得打磨,割断。

7.滑块、抽芯应有行程限位,小滑块用弹簧限位,弹簧不便安装时可用波子螺丝;油缸抽芯必须有行程开关。

8.滑块抽芯一般采用斜导柱,斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°-3°。滑块行程过长应采用油缸抽拔。

9.油缸抽芯成型部分端面被包覆时,油缸应加自锁机构。

10.滑块宽度超过150mm的大滑块下面应有耐磨板,耐磨板材料应选用T8A,经热处理后硬度为HRC50-55,耐磨板比大面高出0.05-0.1 mm,并开制油槽。

11.顶杆不应上下串动。

12.顶杆上加倒钩,倒钩的方向应保持一致,倒钩易于从制品上去除。

13.顶杆孔与顶杆的配合间隙,封胶段长度,顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。

14.制品应有利于操作工取下。

15.制品顶出时易跟着斜顶走,顶杆上应加槽或蚀纹。

16.固定在顶杆上的顶块,应牢固可靠,四周非成型部分应加工3°-5°的斜度,下部周边应倒角。

17.模架上的油路孔内应无铁屑杂物。

18.回程杆端面平整,无点焊。胚头底部无垫片,点焊。

19.三板模浇口板导向滑动顺利,浇口板易拉开。

20.三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧,或在模架外加拉板,防止限位拉杆与操作工干涉。

21.油路气道应顺畅,液压顶出复位应到位。

22.导套底部应开制排气口。

23.定位销安装不能有间隙。


冷却、加热系统

1.冷却或加热系统应充分畅通。

2.密封应可靠,系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象,易于检修

3.开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。

4.密封圈安放时应涂抹黄油,安放后高出模架面。

5.水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。

6.前后模应采用集中送水方式。


浇注系统

1.浇口设置应不影响产品外观,满足产品装配。

2.流道截面、长度应设计合理,在保证成形质量的前提下尽量缩短流程,减少截面积以缩短填充及冷却时间,同时浇注系统损耗的塑料应最少。

3.三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。

4.三板模在浇口板上有断料把,浇道入口直径应小于3mm,球头处有凹进浇口板的一个深3mm的台阶。

5.球头拉料杆应可靠固定,可压在定位圈下面,可用无头螺丝固定,也可以用压板压住。

6.浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工,不允许手工甩打磨机加工。

7.点浇口处应按规范要求。

8.分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。

9.拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。

10.分型面上的分流道应为圆形,前后模不能错位。

11.在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。

12.透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。

13.料把易于去除,制品外观无浇口痕迹,制品装配处无残余料把。

14.弯勾潜伏式浇口,两部分镶块应氮化处理,表面硬度达到HV700。


成型部分、分型面、排气槽

1.前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。

2.镶块与模框配合,四周圆角应有小于1mm的间隙。

3.分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空,封胶部分无凹陷。

4.排气槽深度应小于塑料的溢边值。

5.嵌件研配应到位,安放顺利、定位可靠。

6.镶块、镶芯等应可靠定位固定,圆形件有止转,镶块下面不垫铜片、铁片。

7.顶杆端面与型芯一致。

8.前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。

9.筋位顶出应顺利。

10.多腔模具的制品,左右件对称,应注明L或R,顾客对位置和尺寸有要求的,应符合顾客要求,一般在不影响外观及装配的地方加上,字号为1/8。

11.模架锁紧面研配应到位,75%以上面积碰到。

12.顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边,并使用较大顶杆。

13.对于相同的件应注明编号1、2、3等。

14.各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。

15.分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10-20mm,大型模具30-50mm,其余部分机加工避空。

16.皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。

17.外观有要求的制品,制品上的螺钉应有防缩措施。

18.深度超过20mm的螺钉柱应选用顶管。

19.制品壁厚应均匀,偏差控制在±0.15mm以下。

20.筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下。

21.斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。

22.前模插入后模或后模插入前模,四周应有斜面锁紧并机加工避空。


注塑生产工艺

1.模具在正常注塑工艺条件范围内,应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。

2.模具注塑生产时注射压力,一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。

3.模具注塑生产时的注射速度,其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。

4.模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。

5.模具注塑生产时的锁模力,应小于适用机型额定锁模力的90%。

6.注塑生产过程中,产品及水口料的取出要容易、安全(时间一般各不超过2秒钟)。

7.带镶件产品的模具,在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。


包装、运输

1.模具型腔应清理干净喷防锈油。

2.滑动部件应涂润滑油。

3.浇口套进料口应用润滑脂封堵。

4.模具应安装锁模片,规格符合设计要求。

5.备品备件易损件应齐全,并附有明细表及供应商名称。

6.模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入。

7.模具外表面喷制油漆,顾客有要求的按要求。

8.模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装,顾客有要求的按要求。

9.模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书,试模情况报告,出厂检测合格证,电子文档均应齐全。

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