注塑模具必须这样验收才敢用！

  一、成型产品外观、尺寸、配合
 
  1. 产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹等缺陷。 

  2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。

  3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。

  4.一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。

  5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。

  6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。

  7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。

  8. 产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。

  二、模具外观

  1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 

  2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。

  3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。

  4.冷却水嘴不应伸出模架表面

  5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。

  6.冷却水嘴应有进出标记。

  7.标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。

  8.模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。

  9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。

  10.模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。

  11.定位圈应固定可靠，圈直径通常为100mm、250mm两种（视机型不同而不同），定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。

  12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。

  13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。

  14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。

  15.模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。

  三、模具材料和硬度

  1. 模具模架应选用符合标准的标准模架。
 
  2. 模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。

  3.成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。

  4.模具成型零件硬度应不低于50HRC，或表面硬化处理硬度应高于600HV。

  四、顶出、复位、抽插芯、取件

  1. 顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。 

  2. 斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。

  3.滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。

  4. 所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。

  5.顶出距离应用限位块进行限位。

  6.复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。

  7.滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。

  8.滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°~3°。滑块行程过长应采用油缸抽拔。

  9.油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。

  10.滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。

  11.顶杆不应上下串动。

  12.顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。

  13.顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。

  14.制品应有利于操作工取下。

  15.制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。

  16.固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3°~5°的斜度，下部周边应倒角。

  17.模架上的油路孔内应无铁屑杂物。

  18.回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。

  19.三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。

  20.三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。

  21.油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。

  22.导套底部应开制排气口。

  23.定位销安装不能有间隙。

  五、冷却、加热系统

  1. 冷却或加热系统应充分畅通。
 
  2. 密封应可靠，系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象，易于检修。

  3.开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。

  4.密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。

  5.水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。

  6.前后模应采用集中送水、方式。

  7．冷却水道的直径在8~12mm之间。

  六、浇注系统

  1. 浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。
 
  2. 流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。

  3.三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。

  4. 三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3 mm，球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。

  5.球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压住。

  6.浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工用打磨机加工。

  7.点浇口浇口处应按规范要求。

  8.分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。

  9.拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。1

  10.分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。

  11.在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。

  12.透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。

  13.料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。

  14.弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，表面硬度达到HV700。

  七、成型部分、分型面、排气槽

  1. 前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。 

  2. 镶块与模框配合，四周圆角应有小于1mm的间隙。

  3.分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空，封胶部分无凹陷。

  4.排气槽深度应小于塑料的溢边值。

  5.嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。

  6.镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。

  7. 顶杆端面与型芯一致。

  8.前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。

  9.筋位顶出应顺利。

  10.多腔模具的制品，左右件对称，应注明L或R，顾客对位置和尺寸有要求的，应符合顾客要求，一般在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8。

  11.模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。

  12.顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。

  13.对于相同的件应注明编号1、2、3等。

  14.各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。

  15.分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50 mm，其余部分机加工避空。

  16.皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。

  17.外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。

  18.深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。

  19.制品壁厚应均匀，偏差控制在±0.15mm以下。

  20.筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下

  21.斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。

  22.前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。

  八、注塑生产工艺

  1. 模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。 
  . 模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。

  3.模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。

  4.模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。

  5.模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的90%。

  6.注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。

  7.带镶件产品的模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。

  九、包装、运输

  1. 模具型腔应清理干净喷防锈油。 

  2. 滑动部件应涂润滑油。

  3. 浇口套进料口应用润滑脂封堵。

  4. 模具应安装锁模片，规格符合设计要求。

  5. 备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供应商名称

  6. 模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入；

  7. 模具外表面喷制油漆，顾客有要求的按要求。

  8. 模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装，顾客有要求的按要求。

  9. 模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书，试模情况报告，出厂检测合格证，电子文档均应齐全。